Diskussion:Midrex-Verfahren

größte Anlage

voestalpine plant, eine midrex-Anlage mit 2 MT/Jahr in Texas zu bauen. --Schwobator (Diskussion) 15:49, 7. Aug. 2013 (CEST)

Momentan ist die Midrex-Direktreduktionsanlage der russischen LGOK mit rd. 1,4 Mio. t/a die weltgrößte Anlage (stahl und eisen 133 (2013) Nr. 8). --Schwobator (Diskussion) 13:23, 12. Aug. 2013 (CEST)

Hm, Siemens VAI behauptet: "The largest Midrex plant built to date is the Hadeed Steel Works on the east coast of Saudi Arabia. The plant became operational in July 2007 and has a nominal production capacity of 1.76 million tons of DRI per year."(http://www.industry.siemens.com/verticals/metals-industry/en/metals/ironmaking/midrex/pages/home.aspx) --Schwobator (Diskussion) 11:29, 25. Apr. 2014 (CEST)

So oder so ist es jetzt eindeutig: "Ende Oktober wurde die von Primetals Technologies und Midrex Technologies Inc. für voestalpine in Texas errichtete HBI-Direktreduktionsanlage in Betrieb genommen. Die Anlage kann jährlich bis zu zwei Millionen Tonnen heiß brikettierten Eisenschwamm (HBI) produzieren und ist somit die weltweit größte Anlage dieser Art." (http://www.stahl-online.de/index.php/voestalpine-weltweit-groesste-hbi-direktreduktionsanlage/) --Schwobator (Diskussion) 11:21, 21. Nov. 2016 (CET)

@Schwobator: Bitte trag so etwas doch in den Artikel ein! Hier auf der Diskussionseite hilft das niemandem.--kopiersperre (Diskussion) 11:05, 2. Mär. 2017 (CET)

Wenn ich mal etwas mehr Zeit habe, kann ich mich gerne daran versuchen. --Schwobator (Diskussion) 16:54, 2. Mär. 2017 (CET)

"keine Schlacke"?

Wenn gar keine Schlacke entsteht, was passiert dann mit der Gangart des Erzes? Zumindest ArcelorMittal Hamburg produziert nach eigenen Angaben jährlich 240.000 t Schlacke (Bezugsjahr: 2009). --Schwobator (Diskussion) 12:26, 21. Nov. 2016 (CET)

Unterscheide Gangart, Schlacke, Staub, Schlamm! Die Gangart bleibt im Material, da es nur reduziert wird. Ja, ein bißl Schwefel geht vl ins Reduktionsgas raus. Daher gibt es keine Schlacke, das wäre die aufgeschmolzene Gangart. Es bleibt aber alles fest (ich glaube mich an 800 Grad an der Bustle zu erinnern). Was aber sehr wohl entsteht ist Staub. Aus dem Abrieb von Stückerz und Pellets, vom gelegentlichen Aufbrechen der Oberfläche bei der Eisenumwandlung während der Reduktion usw. Der Staub landet über die Abgaswäscher (kleine niedliche Riesendinger seitlich neben dem Schacht) im Schlamm, und der ist nicht wenig. Menge je Tonne Produkt muss ich nachschauen falls interessant. (nicht signierter Beitrag von 86.56.137.188 (Diskussion) 12:58, 10. Feb. 2017 (CET))

"wasserstoffreiches Gas"

Das Reduktionsgas bei Midrex kommt aus einem CO2-Reformer, der zum Unterschied von einem Dampfreformer (bei HYL, Circored, FIOR, Finmet,...) CO reiches Gas produziert. Die H2 reiche Reduktion ist äußerst problematisch und funktioniert eigentlich nur bei FIOR durch den Vorwärmreaktor. Eine Änderung des Textes wäre äußerst angebracht! (nicht signierter Beitrag von 86.56.137.188 (Diskussion) 12:58, 10. Feb. 2017 (CET))

"Eisenschwamm ist als Produkt relativ rein -> gute sekundärmetallurgische Weiterverarbeitung möglich"

Sorry, aber beim Lesen des Artikels komme ich auf soviel Schrott drauf. Eisenschwamm ist nicht rein (hat ja die komplette Gangart noch dabei), aber es ist jungfräuliches Material wie Hotmetal. Dh bspw kein Kupfer etc. Er ist daher geeignet Flachprodukte zu erzeugen

Eisenschwamm wird nicht "sekundärmetallurgisch" weiterverarbeitet sondern üblicherweise im EAF aufgeschmolzen. Erst danach kommt die Sekundärmetallurgie mit LF etc. Bitte die Prozeßkette einhalten. (nicht signierter Beitrag von 86.56.137.188 (Diskussion) 12:58, 10. Feb. 2017 (CET))

"Erz muss stückig sein, Sintern des Feinerzes notwendig.[5]"

Ja, Erz muss stückig sein, Sintern ist falsch. Das Einsatzmaterial ist entweder schön standfestes Stückerz, sog. DR-Qualität die auch wegen der chem. Eigenschaften seltener ist. Oder Pellets (auch in DR-Qualität). Pellets sind ein Produkt der Erzaufbereitung. Dabei wird Erz fein aufgemahlen, überschüssige Gangart ausgeschieden und das feine Material (mit Bindemitteln) pelletiert und gebrannt. Dabei ist natürlich Magnetit günstiger / billiger zu brennen als Hematit. Die Erfahrung hat gezeigt, dass bei der dem Reduktionsprozess folgenden Brikettieren eine Mischung aus standfesten/abriebfesten Pellets und einer bestimmten Menge sich abreibender Pellets vorteilhaft für die Qualität der Briketts ist (Quelle Misurata, Jägermeister Hargelsberg).

Gesintert (mit Kohle vermischt und gezündet) wird sicher nicht.

Cambarellus, Schwobator: Falls es bis in 1 Monat, das ist etwa Mitte März 2017 keinen Widerspruch gibt, ändere ich dann den Artikel. (nicht signierter Beitrag von 86.56.137.188 (Diskussion) 12:58, 10. Feb. 2017 (CET))

Midrex + Wasserstoff

ArcelorMittal beauftragte Midrex 2019 mit der Planung einer Demonstrationsanlage für die Wasserstoff-Stahlproduktion in Hamburg (https://www.pressebox.de/pressemitteilung/arcelormittal-germany-holding/ArcelorMittal-beauftragt-Midrex-mit-der-Planung-einer-Demonstrationsanlage-fuer-die-Wasserstoff-Stahlproduktion-in-Hamburg/boxid/973085) --Schwobator (Diskussion) 12:50, 23. Jan. 2020 (CET)