Benutzer:Torsten.heise/BMW Werk Leipzig
| BMW Werk Leipzig
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|---|---|
| BmwWerkLeipzig Logo.png | |
| Rechtsform | Produktionswerk |
| Gründung | August 2001 |
| Sitz | Leipzig |
| Leitung | Herr Peter Claussen |
| Mitarbeiterzahl | zirka 5.200 Beschäftigte auf dem Werksgelände |
| Website | bmw-werk-leipzig.de |
Das BMW Werk Leipzig ist ein Automobilwerk der Firma BMW, welches am 13. Mai 2005 in Leipzig eröffnet wurde. In dem neuen Werk wird seit März 2005 in Serie produziert. Die Produktionskapazität des Werkes beträgt derzeit bis zu 700 Fahrzeuge täglich.
Werksstruktur[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Die Werkstruktur zeichnet sich dadurch aus, dass die drei Haupt-Produktionshallen Karosseriebau, Lackiererei und Montage sich sternförmig um ein zentrales Verwaltungs-, Kommunikations- und Dienstleistungsgebäude (Zentralgebäude) herum gruppieren. Hierdurch sind die Produktionsbereiche auf kurzen Wegen miteinander vernetzt. Eine weitere Besonderheit ist die patentierte und in der Branche bisher einzigartige Fingerstruktur (auch Kammstruktur) der Montagehalle. Diese ermöglicht es, die Logistikwege sehr kurz zu halten und bei Bedarf durch Verlängerung einzelner Finger weitere Produktionsschritte flexibel einzufügen, ohne dabei die laufende Produktion unterbrechen zu müssen. Ein weiteres Highlight im technischen Sinne ist die Energiezentrale. Sie beliefert alle Produktionsbereiche und auch die auf dem Werksgelände stationierten Zulieferer mit Strom, Wärme und Druckluft.
Aufgaben der einzelnen Bereiche[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Zentralgebäude[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Das Zentralgebäude ist das kommunikative Zentrum des Werkes. Hier laufen die wesentlichen Kommunikationsbeziehungen zusammen. Außerdem finden die Verwaltung und ein Großteil der Produktionsplanung hier ihren Platz. Auffällig ist, dass die Karosserien über den Arbeitsplätzen zwischen den Fertigungsbereichen transportiert werden, um den Mitarbeitern und Angestellten das Produkt jederzeit vor Augen zu führen.
Karosseriebau[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Im Karosseriebau werden mehrere hundert Blechteile zu einer Karosserie zusammen gefügt. Dabei kommen neueste Fügeverfahren, wie das Kleben von metallischen Werkstoffen, zum Einsatz. Diese Arbeiten werden zum größten Teil von automatisierten Robotern (zirka 500 Stück) durchgeführt.
Lackiererei[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
In der Lackiererei bekommt die Fahrzeugrohkarosse nach einer gründlichen Vorbehandlung schließlich die Grundierung, die Farbschichten und letzt endlich den hochinnovativen Pulverklarlack. Auch in diesem Bereich ist der Grad der Automatisierung noch hoch.
Montage[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Hier in der Monatge wird die lackierte Karosse nun komplettiert und mehreren Qualitätsprüfungen unterzogen. Der erste Schritt ist das Einschlagen der Fahrgestellnummer (nun ist die Karosse eindeutig einem Kunden zuordenbar). Dann werden die Türen demontiert und zu einen auf dem Werksgelände befindlichen Zulieferer transportiert. Dieser Zulieferer stattet die Türen nach den Wünschen des Kunden aus. In der Montage bekommt die Karosse unter dessen ihre Innenausstattung, das Cockpit und die Scheiben. Dann werden die komplettierten Türen wieder montiert und schließlich die Karosse mit dem Fahrgestell und Motor verbunden (Hochzeit). Nach den letzten Montageschritten durchläuft das Fahrzeug eine Anzahl vorgegebener Qualitätsprüfungen, bevor es den Weg zum Kunden antritt.
Energiezentrale[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Die Energiezentrale ist die wichtigste Versorgungseinrichtung auf dem Werksgelände. Sie leitet einen Teil der benötigten Medien wie Strom, Gas und Wasser direkt von den externen Erzeugern an die endverbrauchenden Stellen weiter. Wärme und Druckluft werden dagegen in der Energiezentrale selbst erzeugt und den Produktionsbereichen zur Verfügung gestellt.
Geschichte[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Die Ausschreibung[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Im Rahmen der laufenden Produkt- und Marktoffensive des Unternehmens ist die Zahl der produzierten Fahrzeuge bei BMW in den letzten Jahren kontinuierlich auf derzeit über 1,3 Mio. Pkw pro Jahr gestiegen. Um die benötigten zusätzlichen Produktionskapazitäten aufbauen zu können, wurde ab Mitte 2000 in Europa ein Standort für ein neues Werk gesucht. Nach einem umfassenden Auswahlprozess erhielt Leipzig am 18. Juli 2001 den Zuschlag. Für Leipzig sprachen unter anderem die gute Infrastruktur, das verfügbare qualifizierte und motivierte Personal, die Nähe zu bereits vorhandenen Zulieferstrukturen, eine effiziente Verwaltung und Förderungen im Rahmen des Aufbau Ost. Zuletzt waren außer Leipzig noch Augsburg, Schwerin, Arras (Nordfrankreich) und Kolin in der Tschechischen Republik im Rennen, auch Leipzigs Nachbarstadt Halle hatte sich beworben.
Bauphase[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Im August 2001 begann inoffiziell die über 3 Jahre dauernde Bauphase. Das 208 Hektar große Grundstück musste zuerst geebnet werden, dazu wurden fast 4 Millionen Kubikmeter Erdreich bewegt. Zeitgleich begann der Anschluss an die vorhandene Infrastruktur Leipzigs, etwa mit dem Ausbau des Autobahnanschlusses Leipzig-Messegelände. Der erste Spatenstich am 7. Mai 2002 markierte den offiziellen Baubeginn und gleichzeitig den Beginn des Hochbaus. Nachdem am 29. April 2003 die Produktionshallen fast vollständig errichtet waren, wurde der Grundstein des Zentralgebäudes gelegt, und schon im Herbst 2003 konnte mit dem Einbau der Produktionsanlagen begonnen werden. Zu diesem Zeitpunkt arbeiteten insgesamt mehr als 4000 Menschen auf dieser seinerzeit größten Industriebaustelle Europas.
Im Frühjahr 2004 begann die Begrünung des Geländes und weiterer Ausgleichsflächen im Stadtgebiet Leipzig. Über 2200 heimische Bäume wurden eingesetzt, mehr als 4000 Kubikmeter Hecken gepflanzt, fast 1 Quadratkilometer Magerrasen mit Wildkräutern ausgesät und ein Feuchtbiotop mit 5000 Quadratmetern Schilfgürtel angelegt. Insgesamt wurde von Biologen errechnet, dass nach Fertigstellung des Geländes der ökologische Wert des Werkes mit 105 Prozent über dem der sich vorher dort befindenen Wiesen und Äcker lag.
Am 8. Juli 2004 wurde das erste komplett montierte Fahrzeug im Werk Leipzig hergestellt, es begann damit der Erprobungsbetrieb, bis am 1. März 2005 das erste Kundenfahrzeug planmäßig vom Band rollte. Bereits am 16. Juni 2006 wurde das 100.000ste Fahrzeug hergestellt, am 3. Juli 2007 bereits das 250.000ste.
Die Gesamtinvestition betrug ca. 1,2 Mrd. Euro. Dieser Betrag enthält neben den Kosten für das Grundstück sämtliche Bauumfänge, Anlagen und technischen Einrichtungen sowie die produktbezogenen Investitionen (z. B. spezielle Roboter oder Werkzeuge) bis zum Beginn der Serienproduktion im Jahr 2005.
Zentralgebäude von Zaha Hadid[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Das Zentralgebäude wurde von der Londoner Architektin Zaha Hadid entworfen. Vorangegangen war ein Realisierungswettbewerb, an dem 24 Büros aus aller Welt teilgenommen hatten. Zaha Hadid hatte es am besten verstanden, die umfangreichen funktionalen Vorgaben des Bauherrn BMW in beispielhafter Formensprache umzusetzen.
Das Zentralgebäude wurde unter anderem mit dem Architekturpreis der Stadt Leipzig 2005 und mit dem renommierten Deutschen Architekturpreis 2005 ausgezeichnet. Dieser Preis wird alle zwei Jahre von der E.ON Ruhrgas AG unter der Schirmherrschaft der Bundesarchitektenkammer vergeben.
Nachhaltigkeit[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Dieser Begriff findet im BMW Werk Leipzig in allen Bereichen Anwendung. Sei es um nachhaltige Produkte zu fertigen - das heißt qualitativ hochwertig, um dem Kunden möglichst lange Freude zu bereiten, oder im Bereich des Umweltschutzes. Der Umweltschutz beginnt hierbei schon bei der Planung. Je resourcenschonender (sparsamer) man umgeht, desto besser.
Beispiele für den Umweltschutz[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
- Das Punktschweißverfahren - ohne das Zuführen weiterer Stoffe möglich.
- Die Klebetechniken - sorgen für Gewichtsredukion der Karosse.
- Der Pulverklarlack - Lösemittelfrei und nahezu 100% Wirkungsgrad.
- Die Photovoltaikanlage auf dem Dach der Montage.
- Das Entsorgungszentrum - fachgerechtes Entsorgen der Abfälle.
Die Produktpalette[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
- BMW 3er (Limousine)
- BMW 1er (3-Türer)
Produkthistorie[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
2005 - heute BMW 3er (Limousine)
2007 - heute BMW 1er (3-Türer)
Weitere Produktionsstandorte der BMW AG[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
Werke befinden sich in München (Stammwerk), Dingolfing (größtes Werk), Regensburg, Landshut (Gießerei), Leipzig (Produktionsstart 2005), Berlin-Spandau (Motorräder), Spartanburg (South Carolina, USA), Rosslyn (Südafrika), Oxford (UK, MINI), Hams Hall (UK, Motoren), Steyr (Österreich, Motoren), Swindon (UK, Pressteile und Komponenten), Goodwood (UK, Rolls-Royce), Eisenach, Wackersdorf (CKD-Versand) und Shenyang, China (Joint Venture).
Außerdem existieren Werke zum Zusammenbau sogenannter CKD-Sätze u.a. in Kaliningrad (Russland), Kairo (Ägypten), Chennai (Indien, Eröffnung 2007), Rayong (Thailand) sowie in Indonesien und in Malaysia.
Quellen[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
- BMW Group: Sustainable Value Report 2005/2006
- Bau Beratung Architektur, Februar 2006, S. 22f
- art, Juli 2005, S. 26ff
Weblinks[Bearbeiten | Quelltext bearbeiten]
- BMW Deutschland
- BMW-Konzernarchiv
- Geschichte der ehemaligen BMW Flugmotoren GmbH Eisenach-Dürrerhof
- Linkkatalog zum Thema BMW bei curlie.org (ehemals DMOZ)
Werk Leipzig Kategorie:Leipzig
Koordinaten: 51° 24′ 33″ N, 12° 26′ 40″ O